Машиностроение и механика. Способ грануляции доменного шлака Инновационные аспекты и преимущества
Введение
1 Аналитический обзор известных способов и устройств уборки и переработки доменных шлаков 20
1.1 Анализ технологий централизованной грануляции 22
1.2 Существующие технологии припечной грануляции 28
1.2.1 Системы диспергации расплавов 34
1.2.2 Теоретические основы диспергации 37
1.2.3 Охлаждение частиц расплавов 40
1.2.4 Теоретические основы эрлифта 41
1.3 Технология припечной грануляции «ВНИИМТ - Гипромез» . 45
1.4 Цель и задачи работы 47
2 Диспергирование шлакового расплава 50
2.1 Взрывобезопасный способ и устройство получения качественных гранул в технологии мокрой грануляции 50
2.2 Струйная диспергация шлакового расплава 53
2.3 Механическая диспергация шлакового расплава 59
2.4 Выводы 64
3 Теплофизические и газодинамическая задачи процесса грануляции 67
3.1 Охлаждение частиц расплава в паровоздушной и жидкой средах 68
3.2 Траектория полёта частиц в паровоздушной среде 81
3.3 Теплоотдача между водяными струями и пластиной при её нагревании струёй расплава металла 84
3.3.1 Одиночная струя 87
3.3.2 Группа струй 90
3.4 Выводы 91
4 Теория и практика применения эрлифта в системах припечной грануляции шлаков 93
4.1 Двухфазный изотермический и неизотермический эрлифт 93
4.2 Трёхфазный неизотермический эрлифт 100
4.3 Методика инженерного расчёта трёхфазного неизотермического эрлифта 103
4.4 Выводы 107
5 Новые энергоэффективные и экологичные процессы грануляции 108
5.1 Технология сухой грануляции шлакового расплава 108
5.2 Полусухая грануляция с использованием части физического тепла шлака для уменьшения его влажности 113
5.3 Технология приготовления нейтрализующей суспензии из порошкообразного известняка 117
5.4 Выводы 125
6 Внедрение разработанных грануляционных систем 128
6.1 Новизна технических и технологических решений 128
6.2 Технологические схемы внедрённых грануляционных систем. 129
6.3 Технико-экономические показатели работы промышленных припечных грануляционных систем 138
6.4 Выводы 140
Заключение 141
Список использованных литературных источников
Введение к работе
Ключевые слова: грануляционная система, технология грануляции, мокрая грануляция, полусухая грануляция, сухая грануляция, взрывобезопас-ность, экологичность, энергоэффективность, диспергация, охлаждение, эр-лифтное транспортирование, обезвоживание, сушка, гранулированный шлак, физическое тепло, влажность, размер частиц, теория, эксперимент, практика, внедрение.
Основные определения
Грануляция - процесс получения твердых гранул из расплава путем первоначального дробления (диспергирования) расплава шлака на отдельные жидкие или частично жидкие капли и последующего их охлаждения, при котором осуществляется превращение жидких или частично жидких капель в твердые частицы - гранулы. Устройство, в котором осуществляются эти процессы, называется гранулятором. В технике различают три вида грануляции: мокрую, полусухую и сухую.
Мокрая грануляция - это процесс получения твердых гранул при избыточном количестве влаги. Типично мокрым процессом является бассейновый способ, когда шлак из ковша сливается в большую емкость с водой. Другими видами мокрой грануляции являются желобной и гидрожелобной. В первом из них процесс дробления и охлаждения происходит при совместном движении шлака и воды по длинному желобу. При гидрожелобном способе дробление шлака осуществляется острыми струями воды в желобе, из которого смесь поступает в емкость с водой. Получаемый этим способом граншлак, как правило, имеет избыточную влажность. Полусухая грануляция - это такой процесс получения гранул, когда их состояние по влажности можно считать условно сухим. Практика работы с гранулированным доменным шлаком показывает, что состояние «условно сухой» соответствует влажности 6 %; при этой влажности шлак еще не смерзается, в то же время остается ограниченно подвижным, что исключает утечку его через неплотности вагонов при транспортировке.
Сухая грануляция - технология, при которой процессы кристаллизации и охлаждения шлака осуществляются без использования жидкости (влаги).
Грануляционной системой будем называть цепь располагаемых друг за другом аппаратов, в которых последовательно реализуются процессы диспергирования, охлаждения, транспортировки, обезвоживания, сушки и складирования гранулированного шлака, а также производится нейтрализация вредных выбросов парообразных и газообразных продуктов грануляции.
Актуальность
В России ежегодно производится около 50 млн. т металлургических шлаков. Сегодня металлургические шлаки относятся к важным вторичным сырьевым ресурсам. Жидкие шлаки обладают огромным теплоэнергетическим потенциалом, который, к сожалению, мало используется по ряду объективных причин, в том числе и по причине сложности реализации разработанных способов на практике. Переработка жидких шлаков осуществляется практически в полном объёме. Основная часть шлаков перерабатывается в гранулированный шлак и используется в строительной индустрии.
Припечная грануляция доменного шлака - наиболее прогрессивная технология шлакопереработки, т.к. позволяет отказаться от применения шлако-возных ковшей и энергоэффективным и экологичным образом превратить весь доменный шлак в качественный продукт для промышленности строительных материалов.
В середине 60-х годов прошлого столетия во ВНИИМТ была разработана и внедрена первая в СССР грануляционная система, перерабатывающая доменный шлак непосредственно у доменной печи небольшого объема (395 м). В этой конструкции был удачно решен ряд вопросов, сдерживавших промышленное применение технологии припечной грануляции, а именно: локализация вредных паро- и газообразных выбросов, эрлифтный способ транспортировки гранулированного продукта, использование части физического тепла шлака для уменьшения его влажности. Однако для уверенного переноса этой технологии на вновь проектируемые доменные печи большого объема (2000 ... 5000 м) необходимо было создать теоретическую базу процесса грануляции, позволяющую принимать научно обоснованные технические решения при конструировании грануляционных систем припечной переработки больших масс шлака.
Цель работы
Исследование и разработка научно обоснованных ресурсосберегающих, взрывобезопасных и экологичных технологий и технических решений мокрых, полусухих и сухих способов припечной грануляции для печей со значительным выходом шлака в черной и цветной металлургии.
Научная новизна
1 Исследованы теоретическими и экспериментальными методами явления диспергации шлакового расплава, охлаждения частиц шлака воздухом и водой, удаления граншлака эрлифтом и обезвреживания парогазовых выбро 13
сов. Полученные результаты обеспечили развитие теории процессов формирования гранулированного шлака для мокрых, полусухих и сухих способов его получения.
2 Установлены закономерности, определяющие среднемассовый размер гранул шлака при использовании для дробления шлаковых струй энергии воды и воздуха, механической энергии. Полученные зависимости учитывают параметры распыливающих сред: для мокрых и полусухих способов - расходы и скорости воды и воздуха, углы атаки потоков, теплофизические параметры - температуры, плотность, вязкость и поверхностное натяжение шлаков; для сухих способов - наряду с теплофизическими характеристиками шлакового расплава, число оборотов механического (барабанного) дисперга тора и скорость удара WyR, м/с. Обобщенные данные, представленные в виде формул, обеспечивают возможность расчета элементов устройств, обеспечивающих эффективную работу диспергаторов.
3 Математически описаны процессы охлаждения высокотемпературной частицы сферической формы в условиях сложного теплообмена при учете явлений теплопроводности (внутренняя задача), конвективного и лучистого теплообмена (внешняя задача) между частицей и охлаждающей паровоздушной средой, а также при охлаждении частицы в водном бассейне. Математические модели этих процессов использованы для расчета времени затвердевания частицы после распыления струи шлакового расплава. Модели также явились теоретической базой для экспериментального определения коэффициентов теплоотдачи - необходимых параметров для анализа температурных полей при формировании из частицы расплава шлака твердой гранулы.
4 Предложена методика расчета траектории полета частицы шлакового расплава, основанная на решении задачи движения частицы в газовой среде с учетом размера частицы, сопротивления среды, начальной скорости частицы и угла наклона вектора этой скорости к горизонту. Методика позволяет опре 14
делять время полета частицы, соответствующее необходимому времени охлаждения частицы в полете, и, тем самым, выбирать условия организации движения диспергированной струи шлакового расплава, которые гарантируют, с одной стороны, образование твердой корочки на охлаждаемой частице и, с другой - возможность определения размеров надводной части грануляционной системы.
5 Определены в критериальной форме зависимости между интенсивностью теплообмена при высоких плотностях тепловых потоков (более 10,0 МВт/м), достигаемых в результате струйного охлаждения водой металлической пластины, нагреваемой расплавом металла, и другими теплофизи-ческими характеристиками: теплопроводностью, вязкостью и температуропроводностью охлаждающей среды, скоростью среды на срезе сопла, диаметра сопла и расстояния от среза сопла до охлаждаемой поверхности.
6 Изучены особенности теплофизических процессов между твердыми частицами (гранулами), охлаждающей водой и образующимся водяным паром в условиях, отражающих механическую и тепловую работу эрлифта. Установленные зависимости дополнили теорию эрлифта, распространив ее на трехфазные эрлифтные системы (твердые частицы, жидкость и газообразная среда), для которых свойственны неизотермические процессы.
7 Систематизированы укрупненные показатели работы и основные режимные параметры известных систем припечной грануляции шлака, сравнение которых позволяет в зависимости от конкретных условий выбирать ту или иную технологию получения гранулированного шлака.
Таким образом, основным научным итогом диссертационной работы является создание методологических основ для решения актуальной научно-технической проблемы, связанной с разработкой и внедрением методов комплексного исследования теплофизических процессов в системах грануляции высокотемпературных жидких шлаков, обеспечивающих оптимизацию элементов их конструкций и режимов работы, улучшение экологической обстановки и качества гранулированного шлака.
Практическая ценность
1 Разработаны инженерные методики расчета процессов диспергации расплава, пневмогидравлической транспортировки и обезвоживания получаемого граншлака.
2 Определены и обоснованы рациональные параметры установок мокрой, полусухой и сухой припечной грануляции металлургических шлаков, конструкций и режимов работы их отдельных элементов, обеспечивающих принятие научно обоснованных решений при создании технологий получения качественной продукции.
3 Разработаны принципы конструирования новых установок припечной грануляции шлаков в широком диапазоне расходов шлака, их свойств, а также особенностей компоновки печных агрегатов в технологиях производства черных и цветных металлов.
5 Разработаны новые способы управления в технологиях мокрой и полусухой грануляции, позволяющие целенаправленно влиять на качество гранулированного шлака и его влажность.
6 Предложен новый способ приготовления известняковой суспензии для нейтрализации парогазовых выбросов.
Таким образом, основным итогом диссертационной работы в практическом плане является создание научной базы для проектирования, сооружения и эксплуатации энергоэффективных, взрывобезопасных и экологичных систем припечной грануляции металлургических шлаков черной и цветной металлургии.
Реализация результатов работы
Результаты выполненных расчетно-теоретических, экспериментально-лабораторных и промышленных исследований позволили внедрить в практику проектирования и производства новые конструкции, режимы работы, приемы управления процессами в установках мокрого, полусухого и сухого способов припечных грануляционных систем ВНИИМТ.
Различные модификации грануляционных систем конструкции ВНИИМТ, реализующих мокрый способ припечной переработки доменных шлаков, внедрены на трех крупнейших печах бывшего СССР и печи Индии:
Завод «Криворожсталь», доменная печь № 9 объемом 5000 м3,1975 г.;
Новолипецкий металлургический комбинат, доменная печь № 6 объемом 3200 м3, 1978 г.;
Череповецкий металлургический комбинат, доменная печь № 5 объемом 5580 м3,1986 г.;
Металлургический завод в г. Бхилаи, доменная печь объемом 2000 м, 1988 г.
Опыт заводов черной металлургии перенесен на предприятия цветной металлургий, для которых проблема переработки отвальных шлаков имеет первостепенное значение. Припечная грануляция таких шлаков реализована в плавильном цехе № 1 Надеждинского металлургического завода ЗФ ОАО «ГМК «Норильский никель» установкой двух линий: первая линия -в 1998 г., вторая - в 2005 г. Результаты работы используются в учебном процессе ГОУ ВПО «УГТУ - УПИ» в курсах «Новые технологии в металлургии» и «Элементы безотходных технологий».
Суммарный годовой экономический эффект по пяти объектам внедрения в ценах 2004 года составил 5,2 млн. долларов США.
Личный вклад автора заключается в постановке задач исследований, их планировании и организации; в проведении экспериментов, подтверждающих разрабатываемые гипотезы и определяющих дальнейшее направление исследований; разработке теоретических положений и обобщении экспериментальных данных; подготовке технологических заданий и участии в разработке технических решений при проектировании промышленных припечных грануляционных систем; участии в пуско-наладочных работах при внедрении припечных грануляционных систем.
Результаты, выносимые на защиту
На защиту выносятся следующие основные положения диссертационной работы:
Комплексное описание взаимосвязанных процессов тепловой обработки высокотемпературной струи жидкого шлака, включающее диспергацию, охлаждение частиц шлака в воздухе и воде, удаление шлака эрлифтом, обезвоживание шлака и обезвреживание парогазовых выбросов;
Методика и результаты экспериментального изучения дробления шлакового расплава водогазоструйными и механическими диспергаторами, позволившие установить новые способы воздействия на качество и влажность гранулированного продукта;
Теоретические положения и методика расчета трехфазного эрлифта, учитывающие наличие твердой фазы в перемещаемой среде и неизотермич-ность процесса;
Математическая модель процессов охлаждения отдельных частиц шлака в жидкой и парогазовой средах и результаты экспериментальных исследований этого процесса в неподвижной и движущейся жидкой среде, обработанные в соответствии с требованиями теории подобия;
Результаты анализа причин и механизмов взрывов при мокрой грануляции шлакометаллических расплавов, а также рекомендации, обеспечивающие взрывобезопасную работу грануляционных систем;
Энергоэффективные и экологичные модификации припечных систем, реализующих взрывобезопасный мокрый способ грануляции металлосодер-жащих шлаков доменных печей большого объема, дополненный нейтрализацией парогазовых выбросов суспензией из тонкоизмельченного известняка;
Новые технологические схемы грануляционных систем для процессов полусухой и сухой переработки жидких шлаков, способные обеспечить более эффективное использование материальных и энергетических ресурсов при сниженном техногенном давлении на окружающую среду.
Достоверность результатов
Достоверность результатов подтверждается точностью и тарировкой всех средств измерений, использованием современных компьютеров и программных средств для обработки данных и проведения численных расчетов, удовлетворительным согласованием расчетных и экспериментальных данных, сопоставлением некоторых результатов с данными других исследований, соответствием полученных результатов современным физическим представлениям, а также широким использованием результатов во внедрённых промышленных объектах.
Апробация работы
Основные материалы диссертационной работы опубликованы в 22 статьях, в 47 авторских свидетельствах СССР на изобретения, трёх патентах Российской Федерации, трёх зарубежных патентах; доложены и обсуждены на одной региональной конференции (VIII научно-техническая конференция ученых и специалистов Урала «Проблемы теплотехники металлургических процессов и агрегатов», Свердловск, 1982 г.) и трёх международных конференциях: международный симпозиум ЮНЕП «Окружающая среда и зо-лошлаковые отходы», Донецк, 1983 г.; 8 международная конференция доменщиков «ВИТКОВИЦЕ 1989», г. Острава, Чехословакия, 1989 г.; международная конференция «Теплотехника и энергетика в металлургии», Украина, Днепропетровск, 2002 г.
Существующие технологии припечной грануляции
В известных припечных грануляционных системах используются в основном те же способы мокрой грануляции, что и в центральных, а именно: а) жидкий шлак от доменной печи по желобу поступает непосредственно в бассейн с водой; б) жидкий шлак гранулируется водой в желобе, а пульпа сливается в бассейн; в) грануляция осуществляется в желобе, а пульпа сливается непосредст венно в железнодорожный вагон.
Преимущества этих припечных технологических схем в исключении из процесса перевозки жидкого шлака в шлаковозных ковшах; недостатки - высокая влажность граншлака и нерешенные вопросы с взрывобезопасностью и экологией.
В 1994 году в НПО «Тулачермет» у доменной печи № 3 /17, 18/ была введена в эксплуатацию малогабаритная установка придоменной грануляции шлака, построенная по проекту ОАО «Гипромез», схема которой представлена на рисунке 1.3. Достоинствами этой установки являются возможность размещения на небольшой площадке и использование части тепла шлака на его подсушку благодаря быстрому извлечению его из воды полками барабана, где происходит охлаждение частиц шлака. К недостаткам можно отнести некоторые ограничения по производительности или интенсивности приёма шлака, которая ограничивается 3 ... 5 т/мин, в то время как, интенсивность выпуска шлака от доменных печей большого объёма достигает 10 ... 15 т/мин и взрывоопасность при попадании больших масс чугуна в шлак и применении в установке в качестве диспергатора шлака обычного гидромонитора.
Припечная грануляция шлака с локализацией парогазовых выбросов была впервые осуществлена в СССР в середине шестидесятых годов прошлого столетия на грануляционных системах доменных печей № 7 и 8 завода «Криворожсталь» /19/ и доменной печи небольшого объёма (395 м3) Салдин-ского метзавода /20/. Грануляционные системы завода «Криворожсталь» были сооружены по проектам института «Гипростром» (г. Киев), а на Салдин-ском метзаводе - по конструкторской документации, разработанной во ВНИИМТ.
Технологическая схема грануляционной системы, внедрённой на Сал-динском метзаводе, показана на рисунке 1.4. Жидкий шлак по желобу 1 поступает в гранулятор, содержащий две камеры грануляционной воды 2 и 3 с сопловыми блоками. Под действием двух групп струй шлак гранулируется в желобе и по паропульпопроводу 4 поступает в напорный бункер 5 эрлифта 6. Верхняя часть бункера 5 соединяется с вытяжной трубой 7, через которую парогазовые продукты грануляции выбрасываются в атмосферу. Поднятая эрлифтом пульпа поступает в бункер-отстойник 8 для обезвоживания гравитационным методом. Вода из бункера-отстойника поступает в бак 9 дополнительного осветления, а затем на всас насоса 10. Обезвоженный граншлак передаётся в бункер-силос 11, а затем загружается в железнодорожный вагон 12. Для снабжения эрлифта воздухом имеется воздуходувка 13. Особенностью грануляционной системы Салдинского метзавода является то, что здесь впервые в мировой практике для эвакуации граншлака из бассейна применена пневмогидравлическая система - эрлифт. В ходе пуско-наладочных работ этой системы были затруднения в осуществлении выгрузки граншлака из бункера-отстойника 8.
Жидкий шлак из печи поступает в закрытый гранулятор желобного типа. Гранулированный шлак в смеси с водой попадает по желобу в бункер и с помощью пульпонасоса перекачивается в камеры осаждения и обезвоживания, а образующийся при этом пар через трубу отводится в атмосферу. Грануляции подвергается верхний и нижний шлак; в последнем содержится около 4 % чугуна, который из готовой продукции частично извлекается методом магнитной сепарации.
Основной недостаток грануляционных систем доменных печей № 7 и 8 завода «Криворожсталь» заключается в периодических взрывах большой разрушительной силы.
Одним из самых простых способов грануляции шлаков является слив расплава шлака в грануляционный бак без предварительной диспергации /21, 22/. При этом способе раздробленная струя расплава, попадая в воду, подвергается термическому распаду и охлаждению в процессе погружения в воду. Для полного затвердевания крупных кусков или струи необходима достаточно большая глубина. При недостаточной глубине для полного затвердевания расплава происходят взрывы. В реальных условиях колебания интенсивности выпуска шлака от 5 до 15 т/мин, обеспечить гарантийную глубину погружения не представляется возможным. Кроме того, при высокой температуре жидкого шлака, особенно доменного, образуется легковесный шлак с высокой влагоудерживающей способностью.
Грануляция жидкого шлака путём предварительного диспергирования струями воды с охлаждением частиц в бассейне значительно уменьшает вероятность взрывов и образования легковесного шлака. Несмотря на безусловные достоинства способа диспергирования жидкого шлака острыми струями воды, он обладает также рядом существенных недостатков: - большой удельный расход воды; - необходимость установки дорогостоящих абразивостойких насосов для перекачки оборотной воды с соответствующей арматурой и трубопроводами; - высокая влажность граншлака, связанная с некоторым его переизмельчением; - знач ительные выделения сернистых соединений в пар за счёт интенсивного массообмена.
Для обоснованного выбора конструкции диспергатора с целью получения граншлака с заданными параметрами и свойствами необходимо провести исследования диспергации жидкого шлака и получить расчётные зависимости.
Стремление разработчиков к избавлению от перекачки воды в больших объёмах, получению более сухого граншлака привело к использованию в качестве энергоносителя газовой среды или воздуха. Грануляция воздухом позволяет устранить оборотную систему водоснабжения, однако обеспечить полное охлаждение частиц жидкого шлака в воздушной (или паровоздушной) среде невозможно, поэтому частицы шлака после диспергации, как правило, доохлаждаются водой в бассейне.
Для обеспечения компактности грануляционной системы и обоснованного выбора технологических параметров воздушных диспергаторов необходимо создать инженерные методы расчёта: - траектории полёта частиц в сопротивляющейся среде; - времени охлаждения частиц в паровоздушной среде; - времени охлаждения частиц в воде.
Струйная диспергация шлакового расплава
Для реализации процесса полусухой грануляции во ВНИИМТ была разработана технология /73/, включающая диспергацию расплава шлака либо механическим устройством, либо газожидкостным монитором, последующее быстрое охлаждение раздробленных частиц в воде и, наконец, выгрузку полученного граншлака коробчатым конвейером с подсушкой гранул за счет их собственного (физического) тепла.
Поскольку в технической литературе отсутствуют какие-либо рекомендации по конструированию механических и газожидкостных диспергаторов высокотемпературных металлургических расплавов, то возникла необходимость в проведении специального исследования.
С этой целью на опытном заводе ВНИИМТ был сооружен полупромышленный стенд, состоящий из следующих основных узлов: электропечи для получения расплава требуемого состава, ковша с кантовальным устройством, опытной модели диспергатора, наклонного коробчатого конвейера, частично погруженного в воду и бункера готового продукта. При изучении процессов струйной диспергации использовались энергоносители: вода, водовоздушная смесь и воздух. Диспергации подвергался разогретый до температуры 1560 ... 1600 С шлак доменных печей НТМК. Результаты исследования опубликованы в работе /74/.
Опытные диспергаторы (см. рисунок 2.2) содержали два монитора с направлением диспергирующих струй вниз под углом 30 к вертикальной оси струи расплава. Коллекторы водяного диспергатора были выполнены из труб диаметром 150 мм, располагаемых на расстоянии 500 мм друг от друга. На каждом коллекторе имелось 11 сопел диаметром 10 с шагом 40 мм. Расстояние от носка желоба до точки пересечения водяных струй 560 мм. Водовоз-душные коллекторы имели конструкцию типа труба в трубе, и так как воздушная труба находится внутри водяной, то воздушные струи обеспечивают разгон воды. Число воздушных сопел на каждом коллекторе 7 штук; они расположены в ряд с шагом 30 мм. Диаметр воздушного сопла 8 мм, водяное сопло выполнено щелевым с размером 20 х 200 мм. В режиме газовой диспергации работали только воздушные сопла. Показатели опытного процесса струйного диспергирования шлака и последующего охлаждения частиц в коробчатом конвейере приводятся в таблице 2.1.
В результате опытов установлено, что исследованные конструкции дис-пергаторов в сравнении с гидрожелобным гранулятором имеют следующие преимущества: а) достигается компактность гранустановки из-за сокращения объема разброса частиц; б) уменьшается образование некондиционного продукта в виде легкове са и шлаковаты; в) благодаря быстрому погружению частиц в воду процесс парообразо вания происходит уже под слоем воды, т.е. имеет место промывка пузырьков газа при их движении в охлаждающей воде, вследствие чего снижается вы брос сероводорода в атмосферу.
На рисунке 2.3 приводятся опытные данные по процессу струйного диспергирования, обработанные в безразмерных координатах D/d = f(K), где К - параметр, учитывающий сумму количеств движения диспергирующих струй, угол атаки струй а, длину соплового блока Lc и коэффициент поверхностного натяжения шлака ош G -W +G -W К= ж УУж + yyrsina (2.1) А: "ш 3.D- диаметр потока расплава, определяемый по формуле)= J шо5 . (2.2) где Нш - высота падения расплава шлака от носка желоба до места дисперга-ции. Опытные данные, приводимые на рисунке 2.3, с погрешностью ±10% апроскимируются уравнением прямой
Зависимость безразмерного комплекса D/d от безразмерного параметра К (около точек указаны номера опытов из таблицы 2.1) Для проверки применимости зависимости (2.3) проведем расчет процесса дробления шлака для условий придоменной грануляции у печи № 5 объемом 5500 м3 Череповецкого меткомбината: расчет по (2.3) дает среднемассо-вый размер 0,63 мм, а промышленная установка - 0,65 мм /75/, т.е. расхождение величин составляет 3 %.
Таким образом, эмпирическая зависимость (2.3) вполне адекватно отражает работу промышленной установки, имеющей отличную от опытной технологию грануляции, и, следовательно, может быть рекомендована к применению при выборе конструктивных и режимных параметров диспергаторов, использующих газожидкостные энергоносители. Исследованная конструкция струйного диспергатора защищена а. с. на изобретение /76/.
Механическая диспергация шлакового расплава
При участии автора разработано несколько модификаций малогабаритных установок грануляции шлака у действующих доменных печей с применением механического диспергирования расплава /77 ... 79/. Отличительной особенностью установок является то, что в них реализуется технология охлаждения частиц до затвердевания при полете в паровоздушной среде приемного бункера, вследствие чего исключается процесс вторичного дробления частиц, имеющий место при мокрой грануляции. Для разработки конструкции предлагаемых вариантов грануляционных систем требуется создание теоретических основ расчета составляющих процесса грануляции с целью обоснованного выбора параметров механического диспергатора и размеров приемного бункера.
Теплоотдача между водяными струями и пластиной при её нагревании струёй расплава металла
Уже отмечалось ранее, что одним из перспективных способов интенсификации теплоотвода от элементов грануляционных систем, контактирующих с высокотемпературным расплавом, является применение водяных струй. Однако известные исследования этого вида теплообмена охватывают диапазон сравнительно невысоких тепловых нагрузок.
Целью исследования было изучение закономерностей теплообмена между водяными струями и пластиной, омываемой струёй расплава металла, при плотностях теплового потока до 15 МВт/м /99, 100/.
Изучение теплообмена между одиночной струёй и пластиной, нагреваемой струёй расплава, производилось на стенде, изображенном на рисунке 3.8. Опыты проведены с целью получения обобщающих зависимостей для процесса теплообмена, обеспечивающего надёжное охлаждение рабочих элементов механического диспергатора.
Исследуемыми элементами являлись медные диски диаметром 44 мм с толщиной 15 и 20 мм. По радиусам дисков вблизи нагреваемой и охлаждаемой поверхностей устанавливались три термопары; показания термопар фиксировались светолучевым осциллографом на фотобумаге; диски обогревались кислородно-пропановой горелкой (0,8 ... 3,6 МВт/м2) и расплавом жид-кого чугуна (4,3 ... 15 МВт/м). Скорость истечения воды из сопла изменялась в пределах от 1,5 до 21,0 м/с; расстояние от среза сопла до диска от 10 до 250 мм; температура охлаждающей воды от 9 до 75 С. В опытах использовались сопла диаметром 2,9; 5,6; 9,0 и 12 мм. Исследовался теплообмен между диском и свободной или затопленной струей.
Интенсивность теплообмена при струйном охлаждении зависит от скорости истечения воды из сопла, температуры воды, площади сечения струи и расстояния от среза сопла до поверхности охлаждаемого элемента, т.е. имеет функциональную зависимость Nu=f(Re,Pr,h/d,A), (3.17) где d - диаметр сопла; h - расстояние от среза сопла до охлаждаемой поверхности; A = d ID - параметр, характеризующий отношение площадей сопла и охлаждаемого элемента (здесь D - диаметр охлаждаемого элемента); Рг - критерий Прандтля, параметр, характеризующий теплофизические свойства охлаждающей воды (Pr = v/a). В числах Nu и Re определяющим размером следует считать диаметр сопла.
Коэффициент теплоотдачи, входящий в число Nu, рассчитывался по средней плотности теплового потока, проходящего через исследуемый образец. Расчет чисел Nu и Re производился по известным формулам a-d Nu = , 4Р УСР где w - скорость истечения воды из сопла; УСР К? коэффициент кинематической вязкости и коэффициент теплопроводности воды при температуре на входе в установку.
В результате обработки опытных данных при использовании свободной струи получено уравнение Nu = 2,0% Re012-Pr 3-А0 6. (3.18)
Уравнение (3.18) аппроксимирует опытные данные с погрешностью до ±15 % при изменении определяющих параметров в пределах: Re = (7 ... 135) 103; Рг = 2,4 ... 11,0; А = 0,004 ... 0,042; q = 0,5 ... 12 МВт/м2. Максимальное значение среднего по поверхности коэффициента теплоотдачи достигало значения 140 кВтАУ -С); влияния h/d на процесс теплообмена при свободной струе в исследованных пределах от 1 до 25 не выявлено.
В опытах с затопленной струей было установлено две области, в которых по-разному влияют на среднюю теплоотдачу число Re и относительное расстояние h/d. В первой области, где h/d изменяется в пределах от 1 до 12 уравнение теплообмена имеет вид m = 3,39Re 62-Pr -A0 36 -exp(-0,054h/d), (3.19) а во второй области, где hid изменяется от 12 до 25, закономерность теплообмена описывается уравнением № = 5,7Re05-Рг0 33- А0 36 -ехр{-0,034h/d). (3.20)
Из (3.20) видно, что во второй области ослабевает влияние на теплоотдачу числа Re и величины h/d, т.е. происходит ослабление струйного эффекта. Это обстоятельство необходимо учитывать при конструировании систем охлаждения, в которых применяются затопленные струи воды; для получения наибольших значений коэффициента теплоотдачи срезы сопел следует располагать как можно ближе к теплообменной поверхности.
Методика инженерного расчёта трёхфазного неизотермического эрлифта
Приготовление серопоглощающей суспензии для нейтрализации вредных парогазовых продуктов грануляции осуществляется перемешивающими устройствами (в основном это механические мешалки различных типов), имеющими низкий эксплуатационный ресурс и проблемы с экологией.
При известняковой очистке газов от сернистого ангидрида, как верно подчёркивается в работах /115, 116/, важное значение для качества очистки (газов) имеет скорость перемешивания суспензии, которое обычно осуществляют механической мешалкой с интенсивностью 0,4 - 0,8 с"1 или барботированием с расходом до 0,7 м /мин на 1 м поверхности жидкости.
Во ВНИИМТ разработана новая технология приготовления нейтрализующей суспензии с использованием тонкоизмельченного порошкообразного реагента, не имеющая вышеотмеченных недостатков /117/. Новая технология использует принцип заглубленной инжекции тонкоизмельченного порошка в промывочную жидкость с помощью сжатого воздуха; при этом воздух одновременно выполняет и функцию перемешивателя. Однако, поставленная цель - наиболее полный захват твердых частиц жидкостью, достигается только тогда, когда пылегазовая струя вводится в жидкость в окружении дополнительного жидкостного потока, обладающего достаточно большим количеством движения. При соударении разноимпульсньк струй достигается тонкое диспергирование пузырьков газа и значительное рассеивание их по объему жидкости, в результате чего имеет место наиболее полный захват частиц известняка жидкостью.
Схема экспериментальной установки приводится на рисунке 5.4.
Установка состоит из следующих основных узлов: емкости 1 объемом 100 литров, выполненной из оргстекла; форсунки 2, обеспечивающей ввод в рабочую емкость разноимпульсных струй (газопорошковой и водяной); дозатора 3 порошкообразного известняка (объем дозатора 2 литра); запорно-регулирующей арматуры 4, 6 и контрольно-измерительной аппаратуры 5, 7.
Расходы воздуха в дозатор порошка и пневмолинию измерялись ротаметрами типа РМ. Расход воды в форсунку контролировался по показаниям манометра типа МО, установленного непосредственно перед форсункой (зависимость расхода воды от давления определялась для каждой форсунки по результатам тарировки).
Известно, что эффективность серопоглощения зависит от тонины помола твёрдого серопоглощающего компонента, поэтому в опытах использовался пылевидный известняк со среднемассовым размером частиц 30 мкм, причем, максимальный размер не превосходил 90 мкм, плотность частиц составляла 2700 кг/м3.
Продувка опытных форсунок производилась как при включенном, так и при выключенном дозаторе 3 известняка. Визуально наблюдаемая картина распространения в воде двухфазной (водо-воздушной) или трехфазной (водо-порошково-воздушной) струй фиксировалась на фотопленку.
В результате анализа опытных данных было установлено, что динамика газо-водяной струи, истекающей в покоящуюся воду зависит от модифицированного числа Архимеда, рассчитываемого по формуле /118... 120/ АГм= U Реи t {52) ё-Лф-Рж где Uсм, рсм - соответственно среднемассовая скорость (м/с) и плотность (кг/м) потока водо-воздушной смеси, истекающей из форсунки; рж - плотность (кг/м) жидкости, в которую происходит истечение.
На рисунке 5.5 приводятся конструкции двух исследованных форсунок; видно, что форсунки отличаются только водяным сопловым блоком: форсунка № 1 имеет три цилиндрических сопла диаметром 1,6 мм, расположенных по окружности с равным шагом и наклоненных к оси форсунки под углом 9; форсунка № 2 - одно кольцевое сопло с шириной щели 0,8 мм. Вследствие того, что площади водяных сопел не одинаковы, при равных расходах воды скорость ее истечения из сравниваемых форсунок также была существенно различной. Тем не менее оказалось, что обе форсунки дают примерно одинаковую гидродинамическую картину при близких значениях Агм, что, по-видимому, свидетельствует о правильности выбора этого параметра для характеристики течения.
Фотографии вдуваемых в рабочую емкость водо-воздушных струй при фиксированном расходе воздуха и различных расходах воды на форсунку показаны на рисунке 5.6. Если подача воды в форсунку не производится (рисунок 5.6 А), то воздух барботирует через слой жидкости вблизи стенки ёмкости в виде отдельных больших пузырей. Ввод через форсунку струи воды приводит к качественному изменению картины движения газа в жидкости (см. рисунок 5.6 Б... 5.6 Г): появляется начальный участок совместного течения воздушной смеси; резко уменьшаются размеры пузырьков воздуха, которые начинают рассредоточиваться по всей площади поперечного сечения рабочей емкости.
Залия ИльгамовнаАхмедьянова,Студент ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственныйтехнический университет им. Г.И. Носова», г. Магнитогорск[email protected]
Ольга БорисовнаБоброва,старший преподавателькафедры Промышленной экологии и БЖД,ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственныйтехнический университет им. Г.И. Носова», г.Магнитогорск[email protected]
Татьяна БорисовнаПонамарева,инженеркафедры Химической технологии неметаллических материалов и физической химииФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственныйтехнический университет им. Г.И. Носова», г. Магнитогорск[email protected]
Снижениевыбросов сероводорода при грануляции доменных шлаков
Аннотация.Термодробление доменного шлака путем его грануляции в потоке воды наиболее рациональный способ подготовки этого отхода черной металлургии к повторному использованию в качестве строительного материала. Процесс грануляции сопровождается загрязнением атмосферного воздуха в результате выделения парогазовых выбросов, в которых содержится сероводород вещество второго класса опасности. Рассмотрены вариантыснижения интенсивности парогазовых выбросов при гидрожелобной грануляции доменных шлаков. Ключевые слова:доменный шлак, грануляция, загрязнение окружающей среды, припечная грануляция.
Шлак доменной плавки образуется в результате восстановительноокислительных процессов при высокой (1200 оС иболее) температуре, путём сплавления пустой породы и флюсов железорудного материала (агломерата и окатышей), к которым в горне печи добавляется зола сгоревшего кокса. Гранулированные доменные шлаки являются хорошим материалом для дорожного строительства.Обработанные вязкими битумами (продукт переработки коксового газа) в смеси с гравием они служат эффективными заменителями горячих асфальтобетонных смесей; битумошлаковые покрытия дорог в 2,5 раза дешевле асфальтобетонных.Процесс грануляции может осуществляться тремя способами: мокрым, сухим и полусухим. Сухой способ в настоящее время в РФ как и в других странах не применяется. Причина в низкой скорости охлаждения капель шлака на воздухе, в результате чего образующийся гранулят частично кристаллизуется и далее подвергается силикатному самораспаду. Распространены установки полусухой и мокрой грануляции. Расход воды при мокрой грануляции около 3 м3/т гранулята, при полусухой 2 м3/т. При мокрой грануляции используются бассейновые и гидрожелобные установки.Бассейновая установка для грануляции шлака имеет недостатки: при её работе происходит выделение в атмосферу H2Sи SO2. Используемая вода в бассейнах насыщается щелочами, поэтому необходимо производить обновление воды в бассейне. Известны попытки использовать воды гранустановок для лечебных целей, так как после очистки и разбавления, её минеральный и химический состав близок к составу вод мацестинского источника г.Сочи.Гидрожелобная установка позволяет улавливать и нейтрализовать кислотные пары, если за паросборником устанавливается тракт вытяжки и газоочистки. Однако на практике эти системы быстро выходят из строя изза коррозирующего воздействия сернистых парогазовых выбросов. Кроме того конструкции отвода и нейтрализации выбросов уменьшают зону действия грейферных мостовых кранов, увеличивают капитальные и текущие эксплуатационные затраты на грануляцию.Полусухая грануляция доменных шлаков осуществляется на барабанных и гидроударных установках.Барабанные установки обладают следующими недостатками: расплав в полете по воздуху успевает частично закристаллизоваться, что приводит к ухудшению качества гранулированного шлака. Кристаллы нитей и гранул состоят в основном из βдвухкальциевого силиката, который при охлаждении переходит в γмодификациюс увеличением объема и последующим распадом в пыль. Это ухудшает условия труда и работу оборудования, снижает качество гранулята.Также барабаны быстро изнашиваются; происходят хлопки и взрывы при попадании в гранулированный агрегат чугуна и шлаковых корок. Поэтому барабанные грануляционные установки не нашли широкого применения.В последние годы в ГНЦ РФ ОАО «Уральский институт металлов» разработана технология и оборудование для полусухой грануляции расплавов как доменного, так и сталеплавильного шлаков. Барабан наклонён на 50по горизонтали, его поверхность имеет щели (колосник). Формирование структуры и крупности готового продукта –граншлака происходит в полости колосникового барабана при одновременной подаче небольшого количества воды на поверхности движущихся металлических тел: шаров или цилиндров. Это позволяет избежать перечисленные выше недостатки. Барабан помещён в кожух и соединен с системой сбора и локализации парогазовых выбросов. Разгрузка происходит через нижний торец барабана. Граншлак проходит магнитную сепарацию для извлечения металла.В ГНЦ РФ ОАО «Уральский институт металлов» разработана техническая документация для установок производительностью от 0,2 до 5 т/мин жидкого шлака. Ведется проектирование установки барабанного типа для производства 750 тыс. т щебня в год из жидких доменных шлаков на Нижнетагильском металлургическом комбинате. Технологический процесс и техническая документация на переработку конвертерных шлаков в агрегате барабанного типа производительностью 5 т/мин закуплена фирмой Baosteel(г. Шанхай, КНР).Общими недостатками мокрых и полусухих способов грануляции являются несовершенство систем оборотного водоснабжения, загрязнение окружающей среды, потери физического тепла шлака. Эти недостатки могут быть устраненыпутем снижения расхода воды на грануляцию (за счет совершенствования систем подачи воды) и за счет улучшения систем оборотного водоснабжения .Другим недостатком существующих гранустановок является использование мостовых кранов, что связано со значительными капитальными затратами на сооружение колоннады. Эксплуатация мостовых кранов их профилактика и ремонт связаны с комплексом вредных производственных факторов: вибрация, шум, тепловые нагрузки, выделение газов при грануляции, содержащих сульфидные соединения. В настоящее время мостовые краны могут быть заменены мобильными (на гусеничном или колесном ходу) погрузочно–разгрузочными устройствами–манипуляторами, с более комфортными условиями работы для оператора.Однако грануляции подвергается не весь шлак, выпускаемый из доменной печи. Значительная часть шлака затвердевает на стенках канав, но большая его часть затвердевает в стальных шлаковозных ковшахчашах. Время от заполнения жидким шлаком ковша до его опорожнения при грануляции составляет от 100 до 150 минут. Для обслуживания крупного доменного цеха требуется большое количество ковшей. Например, на ОАО «ММК» (~10 млн т чугуна в год) функционирует свыше 120 ковшей объёмом 16 м3. Ежесуточно из доменного цеха вывозится более 400 ковшей со шлаком. Такие грузопотоки требуют четкой работы шлакоперерабатывающих установок и значительных материальных затрат. Доля затвердевшего в ковше шлака (ковшевого остатка) может достигать 25 % и более от первоначального жидкого объема. Всего доля гранулированного шлака 6070 %. Ковшевой остаток содержит скрап осевшего и затвердевшего чугуна. Поэтому ковшевой остаток перерабатывается для извлечения металла на шлаковых дворах. Переработка заключается в выбивке шлакометаллических коржей из шлаковозных чаш и в разрушении коржей с помощью передвижных копров. Из шлака ковшевого остатка можно получить только щебень. Это обусловлено тем, что в его структуре количество стекловидной фазы значительно меньше, чем в гранулированном шлаке, который прошел стадию замораживания. Следовательно, ценность шлака ковшевого остатка как сырья для производства вяжущих невелика, но качество щебня из него достаточно высокое и соответствует требованиям ГОСТ на шлаковый щебень.Одним из предложений по уменьшению выбросов является применение полусухого или сухого метода грануляции шлака. Наиболее описан и применяется валковый или барабанный способ, который может быть как чисто сухим, так и с применением небольшого количества воды –так называемый полусухой. Этот метод позиционируется авторами как способ припечной переработки доменного и сталеплавильного шлака, что позволяет в 2,53 раза снизить расходы на производство граншлака, сократить затраты на содержание и эксплуатации парка шлаковозов, уменьшить производственные площади, упростить схему сортировки и извлечения металла. Одновременно создаются условия для нейтрализации вредных выбросов и утилизации тепла шлакового расплава. Вторым вариантом устранения парогазовых выбросов является установка над гидрожелобом укрытий для улавливания и очистки газовых выбросов. Например, конструкцияукрытия с общим парогазоотводом (рис. 1), из которого парогазовая смесь направляется либо в башню с системой адсорбционной очистки, либо на трубудля рассеивания. Укрытия необходимо оборудовать шиберными затворами с электроприводом для поочередного открытия участка газохода.
Рис. 1 Укрытие над желобами
Третьим вариантом является строительство нового участка грануляции. Примером такого участка является построенная в 1998 г в Германии на заводе Зальцгиттер фирмы SalzgitterFlachstahlGmbHгрануляционная установка, состоящая из грануляционной башнитрубы высотой 32 м, в нижнюю часть которой подается жидкий шлак (рис. 2). Особенностью установки является кольцо (рис. 3), распыляющее воду вокруг шлакового желоба, с помощью которого большая часть парогазовых выбросов инжектируется внутрь башни, а также подача воды для грануляции вдоль шлакового желоба (как обычно) и распыление ее внутри башни сверху. В результате газообразные продукты, в основном водяной пар и газообразные соединения H2Sи SO2, осаждаются в конденсаторной части башни для грануляции благодаря орошению водой. В результате окисления и реакции с кальцием газообразные соединения серы осаждаются на поверхности частиц граншлака, в виде гипса. Таким образом, благодаря конденсации достигается работа установки без выбросов. Производительность установки 1400 т шлака в сутки или около 1 т/мин; расход воды на грануляцию при давлении 2,12,5 атмсоставляет 14503300 м3/мин. Обезвоживание гранулята до 10 % производят в специальных вертикально установленных цилиндрических бункерах. Эксплуатационные расходы составляют 0,8 евро на 1 т гранулированного шлака .
Рис. 2 Схема башни для грануляции шлака
Рис. 3 Схема гидрожелобной грануляции шлака с улавливанием выделяющихся газов
Четвертым вариантом является обезвреживание парогазовых выбросов путем добавки нейтрализатора (известковое молоко) и окислителей (Fe2O3, CaCO3, KMnO4) в воду длягрануляции при неблагоприятных метеоусловиях.Наряду с известковым молоком для уменьшения содержания сероводорода в парогазовых выбросах могут быть использованы органические отходы химической промышленности. В этом случае исключается сложный комплекс агрегатов, необходимых для приготовления известкового молока. Большим преимуществом органических поглотителей сероводорода является то, что они значительно замедляют сроки схватывания карбонатных осадков в трубопроводах, насосах, отстойниках и резервуарах системы оборотного водоснабжения, а также в шлакоприемных бункерах и обезвоживателях.Для уменьшения выбросов в воду перед грануляцией можно добавлять различные окислители, которые предотвращают образование Н2S, образуя SO2и SO3.Также для уменьшения содержания сероводорода в парогазовых выбросах может быть использовано ПАВ, например от производства целлюлозы. Наиболее ярким представителем ПАВ является мыло: доступное, недорогое. Эффективность очистки в этом случае составляет 84% .
Ссылки на источники1.Панфилов М.И. Металлургический завод без шлаковых отвалов. М.: Металлургия, 1978. 248 с.2.Панфилов М.И., Школьник Я.Ш., Орининский Н.В., Коломиец В.А. и др. Переработка шлаков и безотходная технология в металлургии. М.: Металлургия, 1987. 238 с.3.Сорокин Ю.В., Демин Б.Л. Экологические и технологические аспекты переработки сталеплавильных шлаков // ОАО «Черметинформация». Бюллетень «Черная металлургия». 2003. № 3. С. 7579.4.Исследование характеристики парогазовых выбросов при грануляции доменных / Кормышев В.В., Потоцкий В.П., Зубков В.Ф., Маркман Л.Г. в сб. «Очистка водного и воздушного бассейнов на предприятиях черной металлургии», № 5 М.: Металлургия, 1976. С. 3239.5.Прошкина О.Б., Карбаинова Н.В. Источники загрязнения атмосферного воздуха при переработке шлаков // Теория и технология металлургического производства. 2010. № 1. С. 177181.6.Сеник А.И., Милюков С.В., Прошкина О.Б. Образование выбросов сероводорода при внепечной грануляции доменных шлаков // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2008. № 3. С. 7579.7.К.Х. Гроспич, В.Эверс, Г. Домбровски Новая установка грануляции шлака // Черные металлы. 2004. январь. С. 3340.
Сущность изобретения: устройство содержит барабан в виде толстостенного цилиндра с системой охлаждения, привод вращения барабана и бункер для гранулированного шлака. Барабан расположен над подложкой, выполненной в виде плиты с гладкой поверхностью. Система охлаждения выполнена в виде группы сопл, расположенных по касательной к барабану по направлению к зазору между барабаном и подложкой, другая группа сопл установлена на уровне подложки симметрично по обе стороны торцев барабана и направлена к центру подложки в сторону бункера. 2 ил.
Изобретение относится к металлургии, в частности к устройствам для переработки шлаков черной металлургии в гранулы. Известна установка для грануляции огненно-жидких шлаков, содержащая барабан, выполненный в виде усеченного конуса, желоб, бункер и дробилку шлака
Одной из причин, препятствующих использованию установки, является сложность ее конструкции. Необходимость синхронизации всех узлов снижает надежность работы установки. Наличие системы желобов для подачи расплава шлака также усложняет конструкцию, так как желоба крепятся к вращающейся крышке. Кроме того, привод молотковой дробилки осуществляется через крышку, а суммарное вращение крышки и дробилки не позволяет увеличить скорость вращения, необходимую для повышения производительности. Наиболее близким техническим решением к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является устройство для сухой грануляции жидкого шлака, содержащее барабан с системой охлаждения, привод вращения барабана и бункер для гранулированного шлака
Причинами, препятствующими использованию известного устройства на предприятии, являются его сложная конструкция, наличие двух барабанов, связанных общим и последовательным трубопроводом с теплоносителем, что ухудшает охлаждение шлака поверхностью второго барабана. Выполнение внутренних желобов в барабанах усложняет конструкцию в изготовлении и эксплуатации. Наличие ванны со шлаковым расплавом и медленно вращающимися барабанами способствует залипанию установки остывшим шлаком, затруднена очистка ванны. При этом установка, в которой скорость барабанов 5-15 об/мин, является низкопроизводительной. Основной задачей изобретения является упрощение конструкции устройства и повышение его производительности. Кроме того, изобретение так ставит задачей создать устройство, способное эффективно гранулировать шлак различного состава при больших скоростях вращения барабана (обработки), а также создать устройство, надежное в эксплуатации и обеспечивающее экономию энергии. Поставленная цель достигается тем, что в устройстве для сухой грануляции жидкого шлака, содержащем барабан с системой охлаждения, привод вращения барабана и бункер для гранулированного шлака, барабан выполнен в виде толстостенного цилиндра, расположенного над подложкой, выполненной в виде плиты с гладкой поверхностью, а система охлаждения выполнена в виде группы сопл, расположенных по касательной к барабану по направлению к зазору между барабаном и подложкой, другая группа сопл установлена на уровне подложки симметрично по обе стороны торцев барабана и направлена к центру подложки в сторону бункера. На фиг.1 показано устройство, вид сбоку; на фиг.2 то же, вид сверху. Устройство для сухой грануляции жидкого шлака состоит из вращающегося барабана 1 (привод не показан), выполненного в виде толстостенного цилиндра. Барабан 1 размещен с зазором над подложкой 2, представляющей собой плиту с гладкой поверхностью. Навстречу вращению барабана 1 и по касательной к нему расположены в ряд сопла 3 с направлением струи к зазору между барабаном 1 и подложкой 2. С противоположной стороны соплам 3 размещен желоб 4 для слива жидкого шлака. Бурты 5 на подложке 2 служат для предотвращения растекания шлака из рабочей зоны устройства при внезапном увеличении объема сливаемого шлака. Группа сопл 6 расположена на уровне подложки 2 симметрично по обе стороны торцев барабана 1 и направлена к центру подложки 2 в сторону бункера 7, расположенного под подложкой 2. Работает устройство следующим образом. Жидкий шлак из желоба 4 поступает на подложку 2 под барабан 1, вращающийся со скоростью, например, не менее 300-500 об/мин при радиусе барабана 600 мм. Скорость вращения барабана регулируется от привода и зависит от вязкости шлака. Зазор между подложкой 2 и барабаном 1 регулируется в зависимости от свойств шлака и потребных размеров гранул. В момент поступления шлака в зазор барабан 1 ударяет по массе шлака, со скоростью проталкивает ее в зазор, разбивает на отдельные части массу шлака, так как вся толщина в зазоре разбивается сразу и захватывается, а величина зазора такова, что не остается на подложке необработанного слоя. Образование гранул происходит за счет разрыва массы и ее отбрасывания центробежной силой от барабана 1. Как только образующая гранула выходит из зазора и начинает отрываться от поверхности барабана, она попадает под действие струи сжатого воздуха из сопл 3. Струя воздуха резко отсекает гранулы от барабана 1, не позволяя образовываться нити шлака. В это время гранула окончательно формируется, частично охлаждается и попадает на подложку 2 и тут же попадает под струю воздуха из группы сопл 6, которые без промедления сдувают ее в бункер 7. Переработка шлака идет непрерывно, не скапливая большой массы расплава в непереработанном виде на подложке, а также готового гранулята на ней. Так как скорость барабана 1 значительна, обеспечивается непрерывный цикл работы, охлаждение гранул, их качество по форме и размерам. Устройство просто в изготовлении, надежно в эксплуатации, обладает высокой производительностью и может применяться в цехах различных мощностей, поскольку использование устройства имеет ряд преимуществ, заключающихся в том, что упрощаются конструкция и эксплуатация устройства за счет исключения принудительного охлаждения. Функцию охлаждения выполняют барабан, подложка и сопла. Кроме того, барабан, гладкая поверхность подложки и вторая группа сопл выполняют транспортную функцию, перемещая шлак и гранулы в бункер. Все это также ведет к упрощению конструкции и эксплуатации устройства, снижает потребление энергии. Компоновка узлов устройства решает вопрос наименьшего соприкосновения их с жидким шлаком, что позволяет увеличить скорость вращения барабана, т.е. повысить производительность и долговечность работы узлов. Конструктивное выполнение узлов просто в изготовлении. Сопла, расположенные по касательной к барабану, позволяют отсекать образующиеся гранулы шлака от барабана и предотвращают появление нитей, что дает чистый гранулят, не загрязненный волокнами. А наличие второй группы сопл обеспечивает своевременную и непрерывную очистку рабочей зоны от готовых гранул, что повышает надежность и производительность работы устройства.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
УСТРОЙСТВО ДЛЯ СУХОЙ ГРАНУЛЯЦИИ ЖИДКОГО ШЛАКА, содержащее барабан с системой охлаждения, привод вращения барабана и бункер для гранулированного шлака, отличающееся тем, что барабан выполнен в виде толстостенного цилиндра, расположенного над подложкой, выполненной в виде плиты с гладкой поверхностью, а система охлаждения выполнена в виде группы сопл, расположенных по касательной к барабану по направлению к зазору между барабаном и подложкой, другая группа сопл установлена на уровне подложки симметрично по обе стороны торцов барабана и направлена к центру подложки в сторону бункера.Сухая грануляция
Сотрудниками университета префектуры Осака и лаборатории материаловедения университета Тохоку (Япония) был исследован способ сухой грануляции шлака с применением распылителя с вращающейся головкой. На рис. 4 показана схема установка для грануляции шлака данным способом. Здесь жидкий шлак заливают во вращающуюся чашу. Под действием центробежной силы шлак разбрызгивается через кромку чаши, и здесь его раздувает сжатый воздух, направленный струями вертикально вверх. Доменный шлак загружается в плавильную печь типа вагранки малого объема и после расплавления направляется в распылитель. Разбрызгиваемый шлак улавливается в шлакоприемнике, разделенном на несколько секций концентричными цилиндрическими перегородками.
Рисунок 4- Экспериментальная установка с распылителем с вращающейся головкой
1 - источник жидкого шлака;
2 - выпускной шлаковый желоб;
3 - раздувочный газ;
4 - шлакоприемник;
5 - раздувочное сопло;
6 - подвод газа;
7 - компрессор;
8 - чаша;
9 - электродвигатель;
10 - распылитель
В Германии предложен следующий способ переработки горячего доменного шлака. Жидкий шлак направляют в стальной бункер с водоохлаждающими двойными стенками, в который вводится сжатый воздух, распределяемый равномерно по сечению бункера. В рабочем пространстве бункера мелкие частицы доменного шлака движутся в режиме кипящего слоя. Капли шлака, охлаждаемые воздухом, налипают и намерзают на поверхность твердых частиц, что увеличивает их размеры и, в конечном счете, приводит к их выпадению из кипящего слоя. Укрупненный материал выдается через нижнюю наклонную горловину бункера. Далее гранулированный шлак подвергается грохочению. Мелкий шлак из отсева вновь направляется в бункер, а надрешетный продукт идет к потребителю.
Японскими фирмами «Мицубиси дзюкоге», «Ниппон кокаи» и «Тайхэйе киндзоку» разработаны установки воздушной грануляции доменного и конверторного шлаков. Которые эксплуатируются на заводах фирмы в Фукуяме. Здесь шлаковый расплав из ковша подается в отделение предварительной обработки, где в него вносят для улучшения качества продукта различные добавки для регулирования температуры и вязкости расплава. После этого расплав по желобу поступает в грануляционную камеру, где его дробит струя воздуха, подаваемого под давлением. Для достижения заданных свойств гранулированного шлака в зависимости от свойств расплава регулируют соотношение скоростей движения потоков воздуха и жидкого шлака. Тепло утилизируется излучением из потока частиц, а также из слоя, в который падают частицы.
На одной из доменных печей в Фукуяме работает установка придоменной грануляции расплава. Где струю расплава направляют в лоток между двумя вращающимися в разные стороны барабанами, поверхность которых охлаждается водой. В установке используется до 38% тепла жидких шлаков.
Фирма «Сумито киндзоку коче» создала установку сухой грануляции доменного расплава с утилизацией его тепла. Процесс грануляции расплава осуществляют на вращающемся барабане. Гранулят затем затвердевает в псевдоожиженном слое твердого шлака. Установка работает при температуре нижнего слоя до 700 оС и производительности до 50 т/ч. Вращающаяся чаша - воздуходутьевой распылитель - полученный гранулят отличается большой плотностью (2,8 - 2,9 г/см3) и пригоден в качестве мелкого заполнителя для бетонов. На установке утилизируется 55% физического тепла шлака.
В Швеции в Swedish State Steel Company, Merax LTD развивается процесс грануляции и утилизации тепла шлака. Шлак гранулируется ударением падающего слоя частиц ранее отвердевшего шлака. Пленка разрушается на гранулы, которые затем падают в многоярусный псевдоожиженный слой, из которого утилизируется тепло. По этому методу более 60 % тепла шлака утилизировано в качестве пара. Большое содержание стеклофазы в данном шлаковом продукте делает его пригодным для производства цемента.
В Австрии для размельчения шлакового расплава предложено устройство распылительной камеры круглого сечения, по оси которого из промежуточного ковша поступает струя жидкого шлака, разбиваемая двумя рядами подающих горячий газ, или топливных горелок. Частички шлака на дне камеры попадают на вращающийся диск, разбрасывающий их центробежной силой в кольцевую приемную камеру с подогреваемыми стенками в зоне поступления раздробленных частичек шлака и с охлаждаемыми со стороны кольцевой разгрузочной камеры.
Специалисты двух японских университетов (Осака и Тохоку) исследовали процессы сухой грануляции доменного шлака с помощью вращающегося измельчителя с чашей и усовершенствовали установку таким образом, чтобы расположенный соосно с ней бункер раскаленного гранулированного шлака можно было пропускать СН 4 + Н 2 О. При этом смесь газов нагревается до температуры шлак и при контакте с никелевым катализатором в данной части чаши происходит паровая конверсия газовой смеси с образованием Н 2 и СО, которые отводились из закрытого пространства над чашей.
С анализом российского рынка металлургических и топливных шлаков и с анализом оборудования для производства цемента на основе шлаков Вы можете познакомиться в отчетах Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок шлаков в России » и «Анализ оборудования для производства шлакощелочного вяжущего ».
